La maintenance et la sécurité sont des éléments importants pour la conservation et la préservation des équipements et des installations dans un état fonctionnel.

Non seulement la maintenance est nécessaire pour assurer la fiabilité des structures techniques et la productivité de l’entreprise, mais une maintenance régulière assure un rôle important pour garantir des conditions de travail plus sûres et plus saines. L’absence de maintenance ou une maintenance inadéquate peut entraîner des accidents ou des problèmes de santé graves et mortels.

La fonction de la maintenance évolue. Auparavant, elle avait lieu après coup, elle peut maintenant être planifiée, prédictive et auto-réparatrice. Les développements des technologies de capteurs opérationnels, combinées avec les avancées des technologies de l’information, y compris la réalité virtuelle ou augmentée (VR/AR), des plateformes et des analyses basées sur le Cloud, permettent de fournir des données en temps réel sur les niveaux de performances et aident à définir la maintenance prédictive ou planifiée, sans perte d’efficacité de l’équipement.

Types de maintenance

Maintenance corrective : La maintenance corrective est effectuée pour identifier, isoler et rectifier des défauts, afin que l’équipement, la machine ou l’actif défaillant puisse retrouver une condition opérationnelle, au sein des limites ou tolérances définies pour le fonctionnement normal.

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Imagerie thermique

La technologie de l’imagerie thermique s’est transformée considérablement au cours des années. Les caméras thermiques sont maintenant plus abordables, portatives et accessibles que jamais. Une caméra d’imagerie thermique permet de détecter l’intensité des radiations dans la région infrarouge du spectre électromagnétique, et de les convertir en image visible. La thermographie est indispensable pour la détection sans contact des différences thermiques.

Contrairement aux caméras numériques traditionnelles, qui capturent des images à partir de la lumière visible réfléchie par les objets, les caméras thermiques créent des images en mesurant l’énergie infrarouge, ou la chaleur. La caméra thermique associe alors des couleurs en fonction des différences de température qu’elle mesure. Dans une caméra « radiométrique », chaque pixel de couleur à l’écran indique une température spécifique. Les caméras thermiques permettent de lire la température de surface des objets et peuvent tout aussi bien détecter les surfaces qui n’émettent pas d’énergie thermique. L’émissivité est la propriété du matériau qui décrit l’efficacité avec laquelle un objet rayonne, ou émet, de la chaleur.

Le rôle de la thermographie est devenu de plus en plus essentiel dans les équipements électriques et mécaniques, les processus industriels, le diagnostic des bâtiments et la recherche et le développement. Avec l’évolution des caméras thermiques, des caractéristiques telles que la mise au point automatique et manuelle, les batteries rechargeables et intelligentes, ainsi qu’une résolution supérieure, deviennent la norme. Les innovations en matière de tests sans fil, de logiciel, d’enregistrement des données, ainsi que de connexion avec les applications smartphone, ont transformé l’imagerie thermique en une excellente option pour les applications de maintenance.

Si l’état des composants peut être identifié avant une défaillance, les mesures correctives peuvent être prises en avance, aidant à gagner en productivité. Les caméras à imagerie thermique sont l’outil parfait pour prédire les défaillances, en les rendant visibles.

Il existe de nombreuses variantes de caméras thermiques. La sensibilité radiométrique, thermique (température) et la résolution en pixels sont des facteurs à prendre en compte pour savoir quelle caméra correspond le mieux à votre modèle d’entreprise. Les thermomètres infrarouges (IR) sont fiables et très utiles pour les relevés de température d’un point précis, mais pour scanner de grandes zones ou des composants, les caméras à imagerie thermique sont la meilleure option. Il est facile de ne pas détecter la défaillance prochaine ou la nécessité de réparation de composants essentiels. L’utilisation de caméras à imagerie thermique permet d’empêcher cela.

L’imagerie thermique est une technologie qui permet non seulement de changer nos vies, mais également d’en sauver.

Test électrique

Le test électrique est un processus d’inspection des systèmes électriques provenant de nombreux domaines différents (médical, industriel, automobile), avec de nombreux équipements de test tels que les multimètres numériques, les oscilloscopes, les pinces ampèremétriques, les testeurs d’isolement, etc. Ces nombreux outils sont utilisés pour mesurer différents paramètres électriques, tels que la tension AC/DC, le courant, la résistance, la capacité, la fréquence, la continuité, l’isolement, etc. Dans un système électrique, le test de résistance d’isolement régulier est hautement recommandé pour éviter les chocs électriques et assurer la sécurité, afin de réduire les temps d’arrêt. Cela permet de vérifier la corrosion de l’isolation et de prévoir les travaux de réparation, de rembobinage, de nettoyage vapeur ou à l’aspirateur. Les sources intenses de chaleur ou de froid, d’humidité, les vapeurs corrosives, l’huile, les vibrations, le vieillissement et les câbles endommagés sont les principales causes de défaut d’isolement. L’équipement nécessaire pour les tests de résistance d’isolement comprend des mégohmmètres, des indicateurs de température et des humidimètres. Le courant total dans le corps de l’isolant est la somme de la capacité du courant de charge, du courant d’absorption et du courant de fuite ou de conduction.

Le test électrique permet de confirmer le fonctionnement correct des différentes parties du système et de ses caractéristiques. Il assure un environnement sûr et sans risque inutile. Une bonne planification de maintenance électrique préventive permet de réduire les incidents, de sauver des vies et de minimiser les temps d’arrêt coûteux. Les problèmes à venir peuvent être identifiés et résolus avant de devenir plus graves et nécessiter des solutions plus coûteuses et chronophages.

Les tests de sécurité électrique avec des équipements de test différents sont essentiels pour les normes d’exploitation et de sécurité en matière d’électricité. Il existe de nombreuses agences ayant établi des exigences strictes pour les produits électriques. Un produit électrique doit obligatoirement se conformer à certaines normes de sécurité fixées par les agences officielles de sécurité (UL, CE, VDE, CSA, BSI, CCC, etc.). Le produit doit passer des tests de sécurité, tels que des tests de haute tension, de résistance d’isolement, de continuité de mise à la terre et de courant de fuite. Nous examinerons ici certaines des erreurs les plus communes, effectuées lors des mesures électriques avec un multimètre. Un fusible d’origine ne doit pas être remplacé par un fusible de fabrication locale ou moins cher, car cela changerait les normes de sécurité du multimètre. Il doit être remplacé par un fusible conforme. Le fusible ne doit pas être entouré d’un bout de fil ou de métal. Il convient d’utiliser un multimètre approprié pour les mesures.

Outils électriques et à main

Les outils à fonctionnement manuel ou à main sont nombreux, allant des pinces, tournevis, pinces à dénuder ou des clés à tête hexagonale jusqu’aux clés dynamométriques. La maintenance et les réparations peuvent nécessiter des outils électriques ou à main. Une mauvaise utilisation ou un mauvais entretien des outils à main peut entraîner des risques. Par exemple, dans le cas de l’utilisation d’une pointe biseautée comme tournevis, l’extrémité de la pointe peut casser et blesser l’utilisateur. Si la poignée en bois d’un outil est mal fixée, par exemple sur un marteau, la tête peut se détacher et blesser l’utilisateur. Il convient donc d’utiliser un équipement de protection approprié lors de l’utilisation d’outils, tel que des gants et des lunettes de sécurité, afin de protéger l’utilisateur contre les risques potentiels. Les outils électriques portatifs peuvent générer une grande quantité de bruit et de vibrations et, sans protection auditive et sur une longue période, entraîner un risque pour l’utilisateur. Il est donc fortement recommandé de porter une protection auditive lors de l’utilisation d’outils électriques générant un niveau sonore de plus de 85 dB.

La plupart des outils électriques utilisent des moteurs électriques. Ils peuvent également utiliser des moteurs à combustion internes et de l’air compressé. Les parties mobiles exposées des outils électriques, tels que les axes, les poulies, les pignons et les engrenages doivent être protégées. Les outils électriques et à main sont utilisés dans l’industrie, la construction, le jardinage, les tâches domestiques comme la cuisine, le nettoyage, à des fins d’entraînement (visserie), de perçage, de coupe, de taille, de ponçage, de meulage, de routage, de polissage, de peinture, de chauffage et bien d’autres.

Les outils électriques peuvent être fixes ou portatifs (à main). Les outils électroportatifs ont l’avantage de la mobilité. Les outils électriques stationnaires ont cependant l’avantage de la vitesse et de la précision. Ces derniers, utilisés pour le travail des métaux, sont appelés des machines-outils.

Protection ESD

Les composants électroniques sont susceptibles d’être endommagés par des décharges électrostatiques à basse tension. De nombreux composants électroniques peuvent être endommagés lorsqu’ils sont exposés à des décharges électrostatiques aussi basses que 10 volts. Que vous manipuliez, stockiez, transportiez ou installiez des composants sensibles à l’électricité statique, il est essentiel que des mesures soient mises en place pour empêcher que des décharges électrostatiques n’endommagent les composants sensibles à l’électricité statique. Les dommages dus aux décharges électrostatiques subis par les composants sont invisibles à l’œil nu, il n’y a donc aucun moyen de savoir que des décharges électrostatiques ont endommagé votre appareil, ce qui pourrait entraîner la défaillance de l’ensemble du système dans lequel il est installé. Des précautions doivent être prises pour vous assurer que vous, votre équipement et votre zone de travail êtes tous mis à la terre pour éviter les dommages dus aux décharges électrostatiques subis par les composants et appareils sensibles.

Les risques dus aux décharges électrostatiques peuvent prendre deux formes différentes

Défaut caché : Composant partiellement endommagé, mais qui passe l’inspection. Le composant continuera à fonctionner normalement, mais peut éventuellement tomber en panne. Cela peut entraîner plus de retours, plus de frais de garantie et plus de clients en colère

Panne catastrophique : Détectable par inspection et des actions peuvent être mises en place pour s’assurer que l’appareil est mis au rebut avant qu’il ne soit installé ou vendu

ESD standard

EN 61340 Part 5-1 : La protection des appareils électroniques contre les phénomènes électrostatiques est une norme largement reconnue utilisée par la plupart des entreprises lors de la conception et de la mise en œuvre de leur plan de contrôle des décharges électrostatiques. Lors de l’élaboration de votre plan de contrôle des décharges électrostatiques, il est important d’effectuer les actions ci-dessous :

  • Identifier la zone sensible aux décharges électrostatiques
  • Identifier les composants sensibles aux décharges électrostatiques
  • Fournir une formation sur le contrôle des décharges électrostatiques
Actions préventives
  • Mettre à la terre tous les conducteurs, y compris vous-même. S’assurer que les bracelets et les repose-pieds fonctionnent en les testant quotidiennement
  • Mettre à la terre le cordon vers un point de mise à la terre commun vers la mise à la terre de l’équipement
  • Mettre à la terre le tapis de sol anti-décharges électrostatiques via un cordon de mise à la terre vers la mise à la terre de l’équipement
  • Neutraliser les isolateurs avec des ioniseurs, car ceux-ci ne peuvent pas être mis à la terre
  • Protéger les composants sensibles aux décharges électrostatiques lorsqu’ils sont conservés en dehors de la zone protégée contre les décharges électrostatiques. Pour cela, vous pouvez utiliser un sac antistatique ou un bac de manutention conducteur couvert
  • Remplacer votre équipement habituel par un équipement anti-décharges électrostatiques, notamment des blouses et des gants anti-décharges électrostatiques, du ruban antistatique, des revêtements de sol dissipatifs et d’autres équipements anti-décharges électrostatiques utilisés dans votre zone de travail

Sécurité

La sécurité est un état de protection contre les évènements non désirés et préjudiciables. Elle peut être également définie comme le contrôle des risques connus ou inconnus. Certaines des raisons qui font que la sécurité de notre lieu de travail devrait être une priorité comprennent la protection contre les blessures, la mort, les pertes financières de l’entreprise, les dommages matériels, les services et la qualité du produit, la productivité des employés et la réputation de l’entreprise. Certaines normes de sécurité, telles que les normes de sécurité et de conformité, les étiquettes et signalisations de sécurité, les normes d’évaluation des risques liés aux machines, les normes en matière de bruit et de vêtements de protection, sont implémentées pour garantir la sécurité des produits, des processus et des activités. Certains systèmes de contrôle en matière de sécurité sont fournis pour les machines. Dans l’Union européenne, les directives et législations de sécurité sont disponibles sous forme de guide destiné à toute personne concernée par la sécurité liée aux machines.

Des circuits de sécurité dynamiques et une large gamme de PLC de sécurité sont développés pour apporter des innovations en termes de contrôle et de supervision de la protection pour la sécurité. Ils font faire des économies en utilisant un double circuit de sécurité avec un conducteur, au lieu de deux. Il existe de nombreux autres dispositifs de protection qui peuvent se connecter sur la même entrée pour maintenir le plus haut niveau de sécurité. L’utilisation de capteurs électroniques à la place de commutateurs mécaniques assure une meilleure durée de vie et est donc plus fiable. Ces derniers sont également plus sûrs, puisque les capteurs de sécurité dynamiques peuvent être vérifiés 200 fois par seconde. Avec un PLC de sécurité, il est facile de connecter et déconnecter les machines du point de vue de la sécurité.

La sécurité intelligente et l’automatisation moderne intégrées permettent une plus grande sécurité des usines, grâce à la détection des conditions dangereuses et l’activation d’un mécanisme pour empêcher les effets d’un évènement dangereux. Ces systèmes peuvent transmettre des données de sécurité sur un réseau séparé, permettant de réduire la complexité du câblage, les coûts et la demande de formation. Ils disposent d’une visibilité approfondie des problèmes et de capacités de diagnostics à distance.

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